DIWA373主要用于制造高溫高壓容器，如火力發(fā)電超臨界機組中的鍋爐汽包、汽水分離器、蒸汽發(fā)生器等?，F(xiàn)代壓力容器設(shè)備日益向大型化及高參數(shù)化發(fā)展，對鋼板的厚度要求也越來越高，如何獲得高品質(zhì)的低屈強比高強特厚鋼板已成為該領(lǐng)域的研究熱點。舞鋼結(jié)合自身設(shè)備，通過合理的成分設(shè)計，采取控軋控冷及亞溫淬火等工藝控制，成功開發(fā)出了厚度為170 mm具有良好綜合力學(xué)性能及內(nèi)部質(zhì)量的低屈強比DIWA373鋼板。結(jié)果表明：鋼板探傷級別滿足NB/T47013-2015標準I級；鋼板各處組織均勻細小，表層以回火馬氏體組織為主，內(nèi)部以回火貝氏體組織為主；鋼板厚度方向各處性能指標均符合技術(shù)要求，并有一定的富裕量。

DIWA373屬于德國狄林根公司生產(chǎn)的鋼種，主要用于制造高溫高壓容器，如火力發(fā)電超臨界機組中的鍋爐汽包、汽水分離器、蒸汽發(fā)生器等元件。高溫高壓容器所選鋼材，其性能對保證設(shè)備安全運行至關(guān)重要，不僅要具有足夠高的強度、塑性和韌性，還要保證良好的焊接性能、較低的屈強比等[1]。傳統(tǒng)調(diào)質(zhì)型鋼材對于強度的需求已不成問題，但其屈強比高和焊接性能差等缺點，尤其是高的屈強比嚴重制約了這類板材的應(yīng)用。同時，現(xiàn)代壓力容器設(shè)備日益向大型化及高參數(shù)化發(fā)展，對鋼板的厚度要求也越來越高。因此，如何獲得高品質(zhì)的低屈強比高強特厚鋼板已成為該領(lǐng)域的研究熱點。

本文介紹了舞鋼結(jié)合自身設(shè)備，通過合理的成分設(shè)計及關(guān)鍵生產(chǎn)工藝控制，成功開發(fā)出了厚度170 mm的具有良好綜合力學(xué)性能的DIWA373鋼板，鋼板滿足屈強比≤0.84。

主要技術(shù)要求

根據(jù)VDTUV377/1及設(shè)備制造廠的采購技術(shù)要制訂了超大厚度DIWA373鋼板的技術(shù)要求。

化學(xué)成分

DIWA373鋼板的化學(xué)成分要求如表1所示。

力學(xué)性能

超大厚度DIWA373鋼板交貨狀態(tài)下(Q+T)的力學(xué)性能應(yīng)滿足表2的要求。

超聲波探傷要求

鋼板按NB/T47013—2015標準進行100%超聲波無損檢測，I級合格。

化學(xué)成分及關(guān)鍵工藝設(shè)計

化學(xué)成分設(shè)計

合理的化學(xué)成分設(shè)計對保證鋼板力學(xué)性能、焊接性能及降低成本都至關(guān)重要。本文采取低碳高錳的設(shè)計原則，同時加入適量的Ni、Cu、Mo、Nb合金元素。C、Mn為主要強化元素，考慮到焊接性及低溫韌性C含量不宜過高，而Mn元素除強化外，還起到輕微細化組織及防止熱脆性的作用。Cu在一定溫度下保溫可以析出ε-Cu粒子，產(chǎn)生時效硬化作用[2]。此外，Cu還可以顯著提高鋼板的耐腐蝕性，但是Cu易在軋制過程中產(chǎn)生銅脆現(xiàn)象，因此必須加入Cu含量1.5倍的Ni，以防止銅脆產(chǎn)生[3]。Ni元素也可以起到提高基體韌性的作用。Mo元素可以提高鋼板的熱強性，同時也抑制奧氏體的分解，有利于貝氏體或馬氏體組織的形成。Nb為強碳化物形成元素，其擁有最強的晶粒細化作用及一定的沉淀強化作用。最后還要控制鋼中的P、S、夾雜物、氣體等有害物質(zhì)，以確保鋼板純凈度。

工藝路線

初煉→LF精煉→VD真空脫氣→模鑄→鋼錠加熱→軋制→淬火→回火→探傷→性能檢驗→切割定尺→判定入庫。

軋制工藝

采取兩階段控制軋制及控制冷卻工藝。兩階段控制軋制可起到細化晶粒、應(yīng)變誘導(dǎo)微合金元素Nb析出的作用?？刂评鋮s通過控制起始冷卻溫度起到控制組織構(gòu)成及其尺寸的作用。具體工藝參數(shù)執(zhí)行：Ⅰ階段開軋溫度1050~1100℃，晾鋼厚度220mm；II階段開軋溫度≤900℃，終軋溫度800~820℃；軋后小水量冷卻，開冷溫度750~780℃，終冷溫度580~630℃。

熱處理工藝

調(diào)質(zhì)處理(Q+T)是低合金高強鋼常用的熱處理工藝，可以獲得高強度的馬氏體或貝氏體組織，然而其屈強比大、韌性差。屈強比越大，鋼板屈服后的塑性變形越小，越易發(fā)生斷裂。采取亞溫淬火+回火的熱處理工藝，可有效改善鋼板的屈強比及韌性，尤其是低溫韌性。亞溫淬火的加熱溫度比常規(guī)淬火低，其奧氏體晶粒相對細??；同時亞溫淬火奧氏體化不完全，存在未溶的鐵素體及碳化物，未溶鐵素體可阻礙奧氏體晶界的遷移從而抑制奧氏體晶粒的長大，而未溶的碳化物降低了奧氏體中的碳含量，使得相變后鐵素體組織體積分數(shù)增大；實驗鋼種加入了一定的Nb元素，亞溫淬火時鋼中的Nb(C、N)粒子溶解有限，未溶的Nb(C、N)粒子可有效地釘扎位錯及奧氏體晶界，從而達到細化晶粒的作用。細化晶粒是同時提高鋼板強度和塑韌性的有效方法，另外總晶界面積的增多可使單位面積上的有害元素減小，有效地減弱了有害元素的偏聚。而硬度低塑性好的鐵素體組織存在及其體積分數(shù)的增大能有效防止應(yīng)力集中及阻礙裂紋的擴展，從而使鋼板的韌性提高、屈強比降低。亞溫淬火溫度以略低于臨界奧氏體化溫度為最佳，較低的加熱溫度會因鋼中存在大塊狀鐵素體組織而惡化鋼的性能。因此，采取的熱處理工藝為：淬火，加熱溫度850~860℃，保溫時間2 min，水冷；回火，加熱溫度(640±5)℃，保溫時間4 min，空冷。

實物質(zhì)量與分析

對試制的厚度170 mm的DIWA373鋼板進行成分、力學(xué)性能檢驗以及組織觀察。取樣方法及試樣制備應(yīng)符合EN10028-1—2007的規(guī)定，常溫拉伸、高溫拉伸、夏比沖擊、Z向拉伸實驗方法分別按EN10002-1—2001、EN10002-5—1991、EN10045-1—1990及EN10164—2004標準執(zhí)行，試樣經(jīng)體積分數(shù)為4%的硝酸酒精腐蝕后在金相顯微鏡及掃描電鏡下進行組織觀察。

化學(xué)成分

通過冶煉的精確控制，實物鋼板的化學(xué)成分如表3所示。各元素的化學(xué)成分均滿足標準要求，且有害元素P、S含量控制在較低水平。

力學(xué)性能

為了分析該超大厚度鋼板的力學(xué)性能及其厚度方向性能的均勻性，分別在鋼板上下表面，上下厚1/4，厚1/2處取樣進行力學(xué)檢驗，實驗結(jié)果見表4和表5。

鋼板內(nèi)部(上下1/4及1/2)力學(xué)性能相近，屈服強度至少高出標準120 MPa，而抗拉強度均處于中線，塑韌性處于優(yōu)異水平。由于受冷卻條件等因素的影響，該170 mm超大厚度鋼板表層力學(xué)性能與內(nèi)部有一定的差異，表層強度偏高、塑韌性偏低，但是差距并不大且其指標均在技術(shù)要求范圍之內(nèi)?？偠灾Y(jié)合表2可知，該實物鋼板具有優(yōu)異的綜合力學(xué)性能。

超聲波檢驗

實物鋼板經(jīng)100%超聲波檢驗，結(jié)果滿足NB/T47013—2015標準I級的驗收標準，內(nèi)部質(zhì)量良好。

組織觀察

圖1為交貨狀態(tài)鋼板不同厚度位置的金相顯微組織。鋼板上下表面的組織為回火馬氏體+少量回火貝氏體組織，晶粒度9級；內(nèi)部(板厚上下1/4及1/2)組織為回火貝氏體+少量鐵素體組織，晶粒度8.5~8級。

通過掃描電鏡觀察更高倍次的顯微組織，如圖2，可明顯看出表層組織中的第二相尺寸偏小且分布更加彌散，內(nèi)部組織中存在未溶的鐵素體和先共析鐵素體組織且心部含量較1/4處偏多、尺寸偏大。

造成鋼板厚度方向組織差異的原因有兩點：鋼板冷卻時冷卻速率不同為主要原因，表層冷速較大；其次鋼板厚度太大，亞溫淬火時奧氏體化溫度表層較內(nèi)部偏高，即奧氏體化程度高些。

結(jié)束語

(1)舞陽鋼廠結(jié)合自身設(shè)備，通過合理的成分設(shè)計、并采取控軋控冷及亞溫淬火等工藝，成功開發(fā)出了厚度170 mm具有良好綜合力學(xué)性能及內(nèi)部質(zhì)量的DIWA373鋼板，同時鋼板滿足屈強比≤0.84。

(2)該試制鋼板各處組織均勻細小，表層以回火馬氏體組織為主，內(nèi)部以回火貝氏體組織為主。鋼板厚度方向性能雖有差異但差距并不大，且無論表層還是內(nèi)部性能指標均符合技術(shù)要求。

文章來源——金屬世界