唐鋼中型線在冬季0~20℃低溫條件下生產55Q材質輕軌時矯直和加工斷裂率高達15%。本文從輕軌軋后冷卻速率、化學成分、金相組織、夾雜物等方面進行了分析，確定了輕軌斷裂的主要原因為軋后冷卻速率過快、化學成分C含量較高、受夾雜物的影響及磕碰損傷。通過在成品軋機與冷床之間的輸送窄輥道上安裝保溫罩、優(yōu)化55Q化學成分、嚴格控制夾雜物的數量和等級、對冷床收集槽進行改造等生產工藝改進，輕軌斷裂率由15%降低至0.02%以下。

唐鋼中型線生產的55Q材質輕軌為中碳鋼，C質量分數為0.50%~0.60%。由于C含量較高，降低了輕軌的塑性和韌性，冬季低溫條件下生產時矯直和加工斷裂率高達15%以上，用戶提出的斷裂質量異議較多，而且在產品使用過程中存在著嚴重的安全隱患。因此，在每年冬季取暖期唐鋼中型線無法進行輕軌生產，嚴重影響了中型線輕軌產品的市場占有率和產品創(chuàng)效能力。本文對輕軌斷裂原因進行了全面分析，并有針對性地進行了生產工藝優(yōu)化，成功地解決了中型線低溫條件下55Q材質輕軌生產斷裂率偏高的問題。

輕軌斷裂原因分析

軋后冷卻速率

中型線冬季生產55Q材質輕軌時，終軋溫度約為800~900℃，上冷床溫度約為550~650℃。對終軋溫度和上冷床溫度進行測量，結果表明輕軌在精軋機出口到上冷床前平均冷卻速度約為2.48℃/s，期間溫度范圍約為550~800℃，發(fā)生奧氏體向鐵素體和珠光體轉變，由于沒有任何緩冷設施，冷速過快，熱應力不均，珠光體片層間距較小，脆性增加。

化學成分

對55Q 30 kg/m輕軌斷裂部位進行取樣，檢驗結果見表1。該試樣C含量偏高，達到國標上限，而且與精煉站出站樣成分碳含量偏差較大，說明在精煉站取完出站樣至澆注完成過程中存在鋼水增碳情況，其他元素含量均在標準范圍之內。

顯微組織

對55Q 30 kg/m輕軌斷裂部位進行金相組織檢測，其顯微組織形態(tài)主要為網狀鐵素體+珠光體(圖1)。圖1(a)邊部存在輕微脫碳現象，為軋制過程中軋件表面脫碳所致，屬于正?，F象；圖1(b)中部存在屈氏體等過冷組織。

夾雜物

對55Q 30kg/m輕軌斷裂部位取樣，進行夾雜物檢測，發(fā)現該斷裂部位存在C類夾雜物，級別達到2.5~3.0級，對輕軌的韌性影響較大，見圖2。

電鏡分析

對輕軌斷裂部位進行SEM分析，結果顯示該輕軌斷裂部位存在著Si、Mg、O的夾雜物(圖3)，其中O質量分數為57.81%，Mg為13.92%，Si為21.71%。通過夾雜物的形貌和成分判斷該夾雜物為外來夾雜物，推斷可能是耐材侵蝕所致。

斷裂部位宏觀形貌

對輕軌斷裂部位宏觀形貌進行觀察，發(fā)現個別斷裂部位軌底存在磕碰損傷(圖4)，使得在矯直或加工過程中容易引發(fā)斷裂。

生產工藝改進

化學成分優(yōu)化及控制

鋼中含Mn可以幫助提高韌性，隨著Mn質量分數的增加，脆性轉變溫度降低；Si、P、S等雜質易偏聚于晶界，降低晶界表面能，產生沿晶斷裂，同時降低脆斷應力，從而降低Si及S、P等雜質的含量以提高韌性[1]。針對冬季氣溫較低的特殊情況，并綜合考慮各元素對輕軌產品性能的影響，設計了低溫條件下55Q材質輕軌生產的化學成分。碳含量按照國家標準要求中下限進行窄范圍控制，同時適當提高Mn含量降低Si含量，減少P、S的含量，在保證輕軌的化學成分和產品性能均滿足國家標準要求的同時，提高輕軌的韌性，降低輕軌的脆性轉變溫度。

在生產過程中跟蹤轉爐、精煉、鑄坯碳含量變化，確定增碳原因，重點防范控制，達到穩(wěn)定控制C含量的目標。

夾雜物控制

提高轉爐終點C含量，降低氧位；精煉按照中上限控制還原渣堿度，提高脫氧深度；控制好吹氬強度，避免裸露鋼水，軟吹時間10~15 min；穩(wěn)定控制中包液位，減少結晶器卷渣；嚴格落實保護澆注措施，減少鋼水二次氧化。通過以上措施，減少外來夾雜物和內生夾雜物的數量，提高鋼水潔凈度。

加裝保溫罩

在成品軋機出口與熱鋸入口之間的輸送窄輥道上，設計并安裝了保溫罩，用于冬季低溫條件下生產輕軌時進行緩冷，有效地降低了輕軌在相變區(qū)間的冷卻速度，提高了輕軌的上冷床溫度。保溫罩投入使用后，輕軌上冷床溫度提高了約50℃，在從軋機到上冷床期間冷卻速度減緩了約0.8℃/s。

冷床收集槽改造

對冷床收集槽進行了改造，冷床收集槽與鋼材接觸面更寬，下鋼斜面斜度趨緩，而且設置了帶有配重的緩降鏈，緩降鏈高度隨收集量逐步下降，有效地減少了輕軌下冷床過程中產生的磕碰損傷，降低了后續(xù)的矯直或加工斷裂的風險。

優(yōu)化冷床冷卻工藝

輕軌上冷床后進行堆冷，達到下冷床數量后，集中下冷床，降低輕軌的冷卻速度，提高輕軌的下冷床溫度，避免輕軌在下冷床和吊運時發(fā)生藍脆現象。

實施效果

對生產工藝進行改進后，采暖期期間先后組織中型線進行了5次輕軌生產，累計產量達6558 t，生產輕軌期間最低氣溫–16℃，輕軌矯直和加工斷裂率降低至0.02%以下，低于全年平均水平，產品尺寸和性能全部滿足國家標準要求，而且根據用戶反饋信息，在此期間生產的輕軌使用全部正常。對改進后生產的輕軌取樣進行夾雜物檢測，未發(fā)現可評級夾雜物，夾雜物控制得到明顯改善。

結束語

本文對輕軌斷裂原因進行了分析，采取一系列優(yōu)化措施改進了低溫條件下55Q材質輕軌生產工藝：(1)合理設計55Q材質輕軌冬季生產的化學成分，提高了輕軌的韌性，降低了輕軌的脆性轉變溫度；(2)優(yōu)化冶煉、澆注工藝，有效地減少了夾雜物的數量，降低了夾雜物的級別；(3)在成品軋機出口與冷床之間的輸送窄輥道上設計并安裝了緩冷設施，同時在冷床上采取堆冷工藝，有效地降低了輕軌在相變區(qū)間的冷卻速率；(4)對冷床收集槽進行改造，優(yōu)化了輕軌吊運工具，有效地減少了輕軌的磕碰損傷，避免了矯直過程中的應力集中。生產工藝改進后有效地降低了輕軌斷裂率，解決了制約中型線低溫條件下輕軌生產的難題，提高了中型線的產品創(chuàng)效能力，為其他企業(yè)解決類似難題提供了很好的借鑒作用。

文章來源——金屬世界