漏鍍?nèi)毕菔沁B續(xù)熱鍍鋅產(chǎn)線產(chǎn)品的嚴(yán)重缺陷，直接造成產(chǎn)品質(zhì)量降級，客戶無法使用。造成漏鍍?nèi)毕莸某梢蜉^多，其中最重要的成因是鋅鍋溫度偏低和鋅液Si含量偏高，其次是基板清洗不徹底或板面元素含量超標(biāo)[1-2]。本文分析了一種少見的退火爐潤滑成因造成漏鍍的情況，以2#鍍鋅機(jī)組發(fā)現(xiàn)帶鋼上表面斷續(xù)漏鍍?nèi)毕轂槔?，對油脂加注的作業(yè)方法、影響及操作標(biāo)準(zhǔn)、造成漏鍍的成因進(jìn)行進(jìn)一步討論，提出了改進(jìn)措施和控制方法。

1. 漏鍍?nèi)毕莅l(fā)生情況

缺陷分布與鋼種、規(guī)格及帶鋼的位置無關(guān)，主要出現(xiàn)在帶鋼上表面，操作側(cè)和驅(qū)動側(cè)也有分布，無方向，與非漏鍍位置界限明顯，呈現(xiàn)團(tuán)簇狀和分散分布的特征（圖1）。

2. 缺陷成因分析

2.1 基板質(zhì)量

對缺陷位置進(jìn)行酸洗，發(fā)現(xiàn)原料鋼板未見明顯硌傷、翹皮等對應(yīng)性缺陷，說明基板質(zhì)量較好（圖2）。

2.2 爐區(qū)氣氛

分析退火爐內(nèi)生產(chǎn)氣氛，爐內(nèi)均熱段、加熱段、快冷段和緩冷段氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)均控制在10×10−6以下，各段露點(diǎn)亦保持在−20 ℃以下，未見明顯的氧含量波動。

2.3 缺陷成分

對缺陷位置進(jìn)行能譜分析，從檢驗結(jié)果來看，缺陷位置主要是Fe和C元素，由此確定此缺陷為漏鍍?nèi)毕荨?/span>

對鍍前通道線進(jìn)行排查未發(fā)現(xiàn)異常，結(jié)合電鏡分析結(jié)果，敲擊加熱段入口爐壁以及爐輥，敲擊過程漏鍍?nèi)毕菝黠@增多，敲擊后缺陷呈減少趨勢，遂鎖定漏鍍?yōu)榧訜岫稳肟诜垒椛淦练e碳所致。每敲擊一次能保證5卷質(zhì)量正常，通過4輪敲擊后帶鋼漏鍍頻次逐漸增多，無法穩(wěn)定運(yùn)行超過6 h，為減少批量質(zhì)量問題，需進(jìn)行停車開爐檢查。

如圖3所示，開爐后發(fā)現(xiàn)爐輥附近積碳嚴(yán)重，輻射屏、喇叭口、此輥對應(yīng)位置的爐壁和爐底蓋等位置均存在不同程度的積碳。檢查11#輥之后的輥子及爐壁，未發(fā)現(xiàn)異常。加之后續(xù)檢查確認(rèn)爐內(nèi)其他各段均正常，由此判斷問題主要出在5#、7#、9#輥處，判斷此處爐輥油封出現(xiàn)問題，導(dǎo)致潤滑油流入爐內(nèi)。對爐內(nèi)取樣的碳粉檢驗，主要成分為碳，進(jìn)一步驗證了漏鍍?nèi)毕莩梢?，?/span>圖4和表1。

3. 成因分析

爐輥軸承座內(nèi)部潤滑油脂滲入爐輥膨脹節(jié)、部分潤滑油被爐墻保溫棉吸收，在爐內(nèi)高溫的作用下，潤滑油汽化后融入爐內(nèi)氮?dú)浠旌蠚狻ＵＩa(chǎn)狀態(tài)下，爐底的氣體從出口向入口方向流動，在溫度相對較低的預(yù)熱段和加熱段交接部位形成積碳，附著在防輻射屏上，積碳聚積到一定程度掉落在帶鋼上造成漏鍍?nèi)毕?/span>[3-5]。

爐輥軸承座油鏡1/2處為運(yùn)行低液位，如果油位超過油鏡上限，密封唇口與輥軸接觸部位出現(xiàn)密封不嚴(yán)現(xiàn)象，潤滑油可以進(jìn)入膨脹節(jié)，與爐內(nèi)高溫氣體直接接觸。軸承座結(jié)構(gòu)如圖5所示。部分軸承座加油位超過油鏡上沿，造成油位超標(biāo)，是潤滑油進(jìn)入爐內(nèi)主要原因。

4. 結(jié)束語

（1）點(diǎn)檢發(fā)現(xiàn)個別軸承座油位降低，采用臨時補(bǔ)油的措施，未將油位異常的軸承座納入隱患管理并利用檢修進(jìn)行排查，是造成潤滑油進(jìn)入爐內(nèi)的管理原因。（2）原有的給油脂表中“油位不低于油鏡中位”不具備可執(zhí)行性，該措施的執(zhí)行效果無法驗證，是造成該缺陷的根本原因。采用有刻度的加油器進(jìn)行加油并明確加油量上下限，可以有效提高加油精度，避免溢油造成漏鍍的問題。措施執(zhí)行后漏鍍?nèi)毕菹В蚨袒讲僮饕?guī)程中。

參考文獻(xiàn)

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文章來源——金屬世界