冷軋帶鋼產(chǎn)品因其具有較好的產(chǎn)品表面質(zhì)量和更薄的產(chǎn)品尺寸，備受用戶青睞。冷軋產(chǎn)品的主要工藝流程包括煉鐵、煉鋼、熱軋、酸軋和連退等。熱軋軋制過程中表面產(chǎn)生致密的氧化鐵皮層，若將帶有氧化鐵皮的熱軋帶鋼直接進(jìn)行軋制，氧化鐵皮將會(huì)被軋入鋼板基體中，不僅對(duì)帶鋼表面造成破壞，還會(huì)對(duì)冷軋軋輥造成損傷。為了得到符合冷軋軋制要求的表面狀態(tài)，在冷軋軋制前需要將表面的氧化鐵皮去除。
在現(xiàn)代的工業(yè)化生產(chǎn)中，鐵皮去除工藝包括物理方法和化學(xué)方法。物理方法主要是通過拉伸矯直機(jī)彎曲和矯直延伸實(shí)現(xiàn)破鱗作業(yè)，其中彎曲功能是在一定張力作用下通過反復(fù)彎曲使帶鋼產(chǎn)生鐓粗和拉伸，與矯直延伸相比，彎曲有更為明顯的除磷效果[1]。而氧化鐵皮脆而硬，幾乎沒有延展性，鐓粗和拉伸導(dǎo)致氧化鐵皮碎裂，利于紊流態(tài)的酸液滲入，增大氧化鐵皮剝落溶解效果[1]?；瘜W(xué)方法通過鐵的氧化物、鐵基體與鹽酸反應(yīng)，在溶解和機(jī)械剝離作用下清除氧化鐵皮[2-4]。
但是帶鋼酸洗后，表面經(jīng)常殘留局部未洗掉的氧化鐵皮，形成欠酸洗。對(duì)于冷軋產(chǎn)品，尤其是應(yīng)用于汽車外板的深沖類、烘烤硬化類的超低碳高表面級(jí)別的帶鋼，不允許存在欠酸洗表面缺陷。
1. 欠酸洗現(xiàn)狀
某冷軋廠采用“機(jī)械除鱗+鹽酸淺槽紊流酸洗”工藝去除帶鋼表面的氧化鐵皮，該工藝具有除鱗效果好、酸洗速度快、酸耗低、表面潔凈度高[5]、酸溫和酸濃度易于控制、排酸時(shí)間短等優(yōu)點(diǎn)，被國(guó)內(nèi)各知名鋼鐵廠家應(yīng)用。但在實(shí)際生產(chǎn)中，某冷軋廠仍有欠酸洗缺陷產(chǎn)生。
影響帶鋼酸洗質(zhì)量的因素很多，主要因素包括氧化鐵皮組成和鐵皮去除工藝兩大類。氧化鐵皮的組成、厚度對(duì)酸洗后效果有直接影響，組成相同的氧化鐵皮的厚度越薄，酸洗效率越高，越容易酸洗干凈[6]。氧化鐵皮一般由三層鐵的氧化物構(gòu)成[7-8]，分別是外層的Fe2O3、中間層Fe3O4和靠近鐵基體的FeO。三層氧化物、鐵基體與酸發(fā)生的反應(yīng)如下：
影響化學(xué)方法去除氧化鐵皮的因素主要包括酸液溫度、酸液濃度和酸洗速度。隨著酸液溫度的升高，加快了離子擴(kuò)散速率，提升了酸洗效果，但是溫度達(dá)到90 ℃以上時(shí)，揮發(fā)量大大增加，增加了酸耗。在一定范圍內(nèi)增大酸液的濃度或降低帶鋼在酸液中的運(yùn)行速度，有助于表面氧化鐵皮的去除，但要注意避免造成過酸洗，文獻(xiàn)[4]指出，當(dāng)濃度提高到220 g/L或酸洗速度降至30 m/min，帶鋼表面粗糙度明顯增大，出現(xiàn)過酸洗。
主產(chǎn)線酸槽、酸罐內(nèi)的酸液濃度測(cè)量分為在線濃度測(cè)量和線下化驗(yàn)測(cè)量?jī)煞N。在線濃度作為實(shí)時(shí)監(jiān)控手段，而線下化驗(yàn)作為輔助驗(yàn)證手段。但對(duì)再生酸檢測(cè)而言，只有線下化驗(yàn)測(cè)量一種檢測(cè)方式。
2. 影響因素
如圖1所示，欠酸洗形貌與軋制方向垂直，呈黑色條紋狀。對(duì)缺陷位置進(jìn)行能譜分析，缺陷的成分主要為Fe和O兩種，說明表面存在鐵的氧化物殘留表面。欠酸洗的帶鋼表面氧化物顆粒附著力較弱，酸洗后觸碰即可剝離。
收集某月的酸洗速度、再生酸濃度數(shù)據(jù)，繪制箱線圖見圖2。
如圖2（a）所示，不發(fā)生欠酸洗的酸洗速度區(qū)間為155~240 m/min，發(fā)生欠酸洗的酸洗速度區(qū)間為160~240 m/min，可見酸洗速度與是否欠酸洗基本不相關(guān)。在設(shè)備允許的生產(chǎn)速度范圍內(nèi)，未發(fā)生欠酸洗缺陷。
再生酸濃度在190~211 g/L時(shí)，未產(chǎn)生欠酸洗，再生酸濃度177~184 g/L時(shí)，產(chǎn)生欠酸洗，可見再生酸濃度與是否欠酸洗顯著相關(guān)。隨著再生酸濃度的降低，更容易發(fā)生欠酸洗缺陷。
不同酸液濃度下對(duì)各酸槽的酸洗效果對(duì)比如圖3所示。比較發(fā)現(xiàn)，發(fā)生欠酸洗和未發(fā)生欠酸洗時(shí)，1、2、3號(hào)酸槽的Fe2+離子濃度沒有明顯差異；而發(fā)生欠酸洗時(shí)，1、2、3號(hào)酸槽的自由酸濃度均低于未發(fā)生欠酸洗。
通常情況下，采用自動(dòng)控制進(jìn)行排酸和補(bǔ)酸。排酸控制是通過設(shè)定1#酸槽的Fe2+離子濃度上限，當(dāng)超過上限后自動(dòng)啟動(dòng)排酸泵進(jìn)行排酸。補(bǔ)酸控制是通過設(shè)定3#循環(huán)罐的液位下限進(jìn)行控制，當(dāng)3#循環(huán)罐的液位低于某一值后，自動(dòng)啟動(dòng)補(bǔ)酸泵進(jìn)行補(bǔ)酸。通過自動(dòng)控制可以根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)濃度測(cè)量裝置的測(cè)量值自動(dòng)對(duì)酸液濃度進(jìn)行調(diào)整，保證酸液濃度在可控的范圍內(nèi)。在再生酸濃度穩(wěn)定控制在目標(biāo)范圍內(nèi)時(shí)，按照Fe2+離子濃度自動(dòng)排酸可保證酸濃度受控。結(jié)合圖3的對(duì)比可知，當(dāng)再生酸濃度偏低時(shí)，采取自動(dòng)控制方法，各酸槽的自由酸濃度會(huì)減少，將會(huì)出現(xiàn)欠酸洗缺陷。
酸洗段的再生酸來自于酸再生機(jī)組再生酸罐，其來源包括酸再生機(jī)組生成的再生酸和新酸配制的再生酸兩部分。新酸配制采用新酸與循環(huán)水按比例配置。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)校對(duì)發(fā)現(xiàn)，循環(huán)水進(jìn)水儀表流量顯示不準(zhǔn)確，導(dǎo)致配置再生酸的過程實(shí)際循環(huán)水打入量超過表顯值的10%，致使再生酸濃度的降低。
圖4為某冷軋廠酸洗質(zhì)量與溫度控制情況。從圖中可以看出，酸槽溫度穩(wěn)定控制在77~82 ℃的范圍內(nèi)。對(duì)3個(gè)酸槽溫度進(jìn)行對(duì)數(shù)回歸分析，結(jié)果顯示3個(gè)酸槽溫度的P值均＞0.05，說明在這種幅度的波動(dòng)范圍內(nèi)，溫度差異不是“發(fā)生欠酸洗”的顯著影響因素。這種幅度的溫度波動(dòng)與帶鋼是否發(fā)生欠酸洗之間沒有相關(guān)性。
在線酸液濃度測(cè)量裝置自投產(chǎn)以來，由于缺少相關(guān)維護(hù)技術(shù)，該裝置靈敏度不夠。在線測(cè)量濃度與化驗(yàn)濃度間存在誤差：
式中，
通過MINITAB的I-MR控制圖工具對(duì)某月測(cè)量誤差進(jìn)行分析（見圖5），得到平均測(cè)量誤差、測(cè)量誤差上下限、誤差波動(dòng)幅度值，見表1。
由圖5及表1可以看出，1號(hào)槽、3號(hào)槽Fe2+濃度的誤差波動(dòng)幅度相對(duì)較小，說明1號(hào)槽和3號(hào)槽Fe2+濃度在一定程度上可信度更高。且1號(hào)、3號(hào)槽Fe2+濃度平均測(cè)量誤差分別為–0.14 g/L和5.44 g/L，可見1號(hào)槽Fe2+濃度測(cè)量基本不存在偏差，而3號(hào)槽Fe2+濃度測(cè)量存在較大偏差。
酸洗段自動(dòng)排酸控制是根據(jù)1號(hào)槽的Fe2+濃度是否超過上限設(shè)定值來判斷是否排酸。通常設(shè)定上限值為110 g/L，當(dāng)1號(hào)酸槽的Fe2+濃度的超過這個(gè)值時(shí)，排酸閥自動(dòng)開啟排酸。由于1號(hào)槽Fe2+濃度測(cè)量誤差小，且不存在偏差，測(cè)量結(jié)果可信，推斷產(chǎn)生欠酸洗的原因并非自動(dòng)排酸失控引起。
由表1還可以看出，1號(hào)槽和3號(hào)槽自由酸濃度的誤差波動(dòng)幅度大，可信度低。
焊縫質(zhì)量的影響因素主要包括兩方面：一是生產(chǎn)計(jì)劃中遇緊急訂單且?guī)靺^(qū)沒有合適的過渡料時(shí)，過渡帶鋼的厚度差值過大，超過焊機(jī)的焊接能力上限，一般要求厚度差不大于1 mm；二是帶鋼焊接過程中，焊機(jī)的焊機(jī)剪平行度不均勻、間隙過寬或過窄、焊輪結(jié)渣、氣嘴堵塞等問題導(dǎo)致的。
如圖6（a）所示，當(dāng)焊縫質(zhì)量合格時(shí)，焊縫經(jīng)過拉伸矯直機(jī)時(shí)投入彎曲功能，焊縫與基體發(fā)生相同的拉伸作用，可以順利通過拉伸矯直機(jī)。當(dāng)焊縫質(zhì)量不合格時(shí)，焊縫經(jīng)過拉伸矯直機(jī)時(shí)投入彎曲功能，焊縫會(huì)被拉伸、變薄、撕裂，進(jìn)而發(fā)生斷帶，這將嚴(yán)重影響連續(xù)化生產(chǎn)作業(yè)，如圖6（b）和6（c）。
為保證緊急訂單及時(shí)交付，在遇到焊縫質(zhì)量不合格且重焊后焊縫質(zhì)量提升仍不明顯時(shí)，有時(shí)會(huì)采用不投入彎曲輥的方法，降低焊縫被彎曲時(shí)撕裂的風(fēng)險(xiǎn)，使焊縫可以順利通過拉伸矯直機(jī)。而此時(shí)由于頭尾缺少?gòu)澢饔?，破鱗效果減弱，不利于酸液充分滲入氧化鐵皮內(nèi)層，導(dǎo)致酸洗效率變差，易發(fā)生欠酸洗現(xiàn)象。這一類欠酸洗主要發(fā)生在帶鋼頭尾區(qū)域。
對(duì)欠酸洗缺陷的原因和影響因素進(jìn)行分析，確定了相應(yīng)的改進(jìn)措施。
（1）再生酸濃度不應(yīng)低于190 g/L。增加對(duì)再生酸罐的再生酸的測(cè)量頻次，當(dāng)其再生酸濃度靠近下限值190 g/L時(shí)，根據(jù)再生酸罐液位，按比例適度添加新酸；更換并定期校對(duì)再生酸罐的進(jìn)水計(jì)量?jī)x表，確保儀表準(zhǔn)確。
（2）對(duì)自由酸濃度平均測(cè)量誤差偏差較?。?號(hào)槽1.64 g/L），但是誤差波動(dòng)幅度大，達(dá)到37.53 g/L的情況，按照誤差上限，對(duì)自由酸控制濃度進(jìn)行補(bǔ)償，可以減小甚至避免誤差影響。
當(dāng)自由酸在線測(cè)量濃度滿足式（6）時(shí)，要對(duì)再生酸濃度和進(jìn)排酸量進(jìn)行調(diào)整，對(duì)實(shí)際酸濃度進(jìn)行化驗(yàn)確認(rèn)。
式中，
（3）開展激光焊機(jī)周期性維護(hù)工作。正確安裝焊機(jī)剪刃，按周期進(jìn)行焊機(jī)維護(hù)保養(yǎng)，開展日常焊輪清渣、氣嘴清堵，提高焊縫質(zhì)量，保證帶鋼焊縫區(qū)域的通過性。
（4）確定鋼卷生產(chǎn)順序時(shí)，要保證銜接過渡的前后鋼卷厚度差不大于1 mm。
通過采取措施，酸軋機(jī)組欠酸洗發(fā)生量由42.2 t/月降至12.4 t/月，帶鋼酸洗后的表面質(zhì)量得到顯著提升。
欠酸洗對(duì)汽車外板的表面質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。本文通過箱線圖、控制圖等數(shù)據(jù)分析手段對(duì)酸軋機(jī)組出現(xiàn)的欠酸洗缺陷情況進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)在一定范圍內(nèi)酸洗速度、酸洗溫度對(duì)酸洗質(zhì)量影響不顯著，再生酸濃度、在線濃度測(cè)量裝置、焊縫質(zhì)量會(huì)對(duì)酸洗表面質(zhì)量有明顯的影響。對(duì)這些因素進(jìn)行詳細(xì)的討論并提出定期校對(duì)流量表、增加再生酸濃度檢測(cè)頻次、修訂在線濃度控制要求、提高焊縫質(zhì)量穩(wěn)定性等措施可以降低欠酸洗的發(fā)生。
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文章來源——金屬世界
2.1 酸洗速度、再生酸濃度
2.2 酸洗溫度
2.3 濃度測(cè)量裝置
2.4 焊縫質(zhì)量
3. 改進(jìn)措施與結(jié)果
4. 結(jié)束語(yǔ)