隨著冶金工業(yè)技術(shù)的不斷進(jìn)步，連鑄工序作為煉鋼和軋鋼連接中一道重要的工藝流程，發(fā)展突飛猛進(jìn)[1]。20世紀(jì)70年代，連鑄技術(shù)的發(fā)展進(jìn)入高速增長(zhǎng)期，通過國(guó)外先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備的引進(jìn)與學(xué)習(xí)吸收，推動(dòng)我國(guó)連鑄技術(shù)快速發(fā)展，逐漸形成具有節(jié)能環(huán)保、質(zhì)量?jī)?yōu)良、成本合理、工藝成熟和品種開發(fā)潛力的連鑄技術(shù)[2−3]。河鋼集團(tuán)唐鋼新區(qū)是河北省鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、結(jié)構(gòu)調(diào)整的示范工程，項(xiàng)目以“綠色化、智能化、品牌化”為建設(shè)目標(biāo)，通過對(duì)全流程進(jìn)行解析與集成，科學(xué)匹配工序單元，采用最先進(jìn)的流程界面技術(shù)，實(shí)現(xiàn)鋼廠“動(dòng)態(tài)有序”、“協(xié)同連續(xù)”的精準(zhǔn)設(shè)計(jì)[4]。根據(jù)市場(chǎng)導(dǎo)向確定產(chǎn)品定位，將一期項(xiàng)目主要產(chǎn)品確定為熱軋板卷，全力打造中國(guó)第一大家電用鋼、第二大汽車用鋼供應(yīng)商，中國(guó)核電、海洋工程、建筑橋梁用鋼領(lǐng)軍企業(yè)。為協(xié)調(diào)煉鋼和軋鋼工序生產(chǎn)，在煉鋼連鑄車間新建2臺(tái)1900 mm雙流板坯連鑄機(jī)，并將數(shù)字化信息流貫穿于鋼鐵生產(chǎn)全流程，實(shí)現(xiàn)信息化系統(tǒng)與物理系統(tǒng)融合設(shè)計(jì)。

1. 連鑄機(jī)產(chǎn)品方案

2臺(tái)1900 mm雙流板坯連鑄機(jī)為2050 mm熱軋生產(chǎn)線提供合格鑄坯。主要生產(chǎn)碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、汽車結(jié)構(gòu)用鋼、高耐候結(jié)構(gòu)鋼及集裝箱板、高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼、管線鋼、鍋爐及壓力容器用鋼、橋梁用結(jié)構(gòu)鋼、船體用結(jié)構(gòu)鋼等。產(chǎn)品大綱見表1。1900 mm雙流板坯連鑄機(jī)產(chǎn)品規(guī)格：鑄坯寬度：900~1900 mm；鑄坯厚度：230、250 mm；切割定尺：9000~11000 mm、4500~5300 mm。

連鑄系統(tǒng)現(xiàn)場(chǎng)情況見圖1、圖2。

2. 連鑄機(jī)機(jī)型的選擇

2.1 機(jī)型

板坯連鑄技術(shù)發(fā)展至今，機(jī)型設(shè)計(jì)逐漸趨于成熟，目前世界上應(yīng)用最多的機(jī)型為直弧型連續(xù)彎曲連續(xù)矯直連鑄機(jī)。近幾年我國(guó)投產(chǎn)的直弧型板坯連鑄機(jī)，運(yùn)行狀況良好，為熱軋廠提供各類高品質(zhì)合格鑄坯，鑄坯的硫印評(píng)級(jí)和無清理比例較高，具備鑄坯直接熱裝熱送的條件[2]。直弧型板坯連鑄機(jī)夾雜物上浮條件好，有利于消除或減少夾雜物向內(nèi)弧側(cè)富集，且結(jié)晶器為銅板制作，維修簡(jiǎn)單方便，維護(hù)成本低[5−6]。

2.2 連鑄機(jī)的基本弧半徑

在拉坯過程中，連鑄機(jī)的基本弧半徑，直接影響板坯鑄坯的變形率，這也是鑄坯質(zhì)量的決定性影響因素。近年來采用連續(xù)彎曲連續(xù)矯直機(jī)型的連鑄機(jī)，適當(dāng)減小鑄機(jī)基本弧半徑，使鋼水靜壓力降低，進(jìn)而有效控制鑄坯的變形率。與傳統(tǒng)的連鑄機(jī)相比，雖然基本弧半徑有所降低，但是鑄坯的變形率依然控制在合理的范圍。對(duì)于鑄坯厚度≤250 mm的板坯連鑄，直弧型連鑄機(jī)一般選用9~10 m的基本弧半徑[7]。

隨著連鑄技術(shù)向著高質(zhì)量、智能化、高拉速的方向不斷發(fā)展，連鑄機(jī)確定半徑時(shí)還應(yīng)考慮連鑄機(jī)留有進(jìn)一步提高拉速的潛力，但過高的拉速又易使鑄坯的中心疏松、中心縮孔及中心偏析的等級(jí)升高。為此需要綜合各方面影響因素進(jìn)行確定，根據(jù)產(chǎn)品大綱要求，綜合冶金長(zhǎng)度按照平均35 m設(shè)計(jì)；本項(xiàng)目基本弧半徑設(shè)計(jì)時(shí)，綜合滿足低拉速狀態(tài)下矯直區(qū)變形量要求，以及滿足高拉速下鑄坯生產(chǎn)順行，釋放連鑄潛力；再結(jié)合矯直區(qū)設(shè)計(jì)和輕壓下設(shè)計(jì)，最終選用基本弧半徑9.5 m的連續(xù)彎曲連續(xù)矯直直弧型連鑄機(jī)。

3. 連鑄生產(chǎn)工藝流程

連鑄工藝流程見圖3。

3.1 鋼水準(zhǔn)備

轉(zhuǎn)爐出鋼后，按照澆注要求的化學(xué)成份、氣體含量、溫度等，對(duì)鋼水進(jìn)行LF-RH精煉處理。精煉后裝有合格鋼水的鋼包由煉鋼車間鑄造起重機(jī)吊運(yùn)至連鑄機(jī)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)?；剞D(zhuǎn)臺(tái)將鋼包回轉(zhuǎn)至中間罐上方后，打開鋼包滑動(dòng)水口，為中間罐注入鋼水。當(dāng)中間罐內(nèi)鋼水深度達(dá)到澆注要求高度后，即可開始澆注。

3.2 連鑄機(jī)澆注前的準(zhǔn)備

中間罐修砌后由干燥站進(jìn)行干燥，完成后再由澆鑄跨起重機(jī)吊運(yùn)至連鑄平臺(tái)的中間罐車上，在烘烤位進(jìn)行在線烘烤，烘烤時(shí)間約90 min，烘烤溫度1100 ℃。此外，中間罐水口也同時(shí)進(jìn)行烘烤，水口烘烤裝置的烘烤溫度1100 ℃。

引錠桿由澆注平臺(tái)上的引錠桿小車，就位并送入結(jié)晶器，再向澆注方向運(yùn)行使引錠頭在結(jié)晶器內(nèi)處于合適位置。用石棉繩塞緊結(jié)晶器固定引錠頭，填裝廢鋼屑，最后向結(jié)晶器銅板涂抹潤(rùn)滑油。

接通結(jié)晶器冷卻水、二冷水、壓縮空氣、設(shè)備冷卻水、液壓、潤(rùn)滑等系統(tǒng)，使各系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)。確?；鹧媲懈顧C(jī)用天然氣、氧氣等能源介質(zhì)系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。各操作臺(tái)、控制箱顯示電氣系統(tǒng)正常[8]。

3.3 澆注操作

鋼水由鋼包注入中間罐，當(dāng)中間罐內(nèi)液面高度達(dá)到工作液位的一半時(shí)，即可打開塞棒，使鋼水在浸入式水口的導(dǎo)流下，平穩(wěn)的注入結(jié)晶器。

當(dāng)結(jié)晶器內(nèi)鋼水液面上升到拉坯位置后，啟動(dòng)“澆注”，按照預(yù)定的起步拉速，扇形段驅(qū)動(dòng)輥開始進(jìn)行拉坯。與此同時(shí)，結(jié)晶器振動(dòng)裝置、二冷噴淋水、設(shè)備冷卻水、二冷室排蒸汽風(fēng)機(jī)、結(jié)晶器排煙風(fēng)機(jī)自動(dòng)開始工作[8]。

在冷卻作用下，結(jié)晶器內(nèi)鋼水外層形成坯殼，內(nèi)層帶有液芯的鑄坯，在引錠桿的牽引下離開結(jié)晶器下口，經(jīng)過足輥、彎曲段、弧形段往下移動(dòng)，同時(shí)進(jìn)行氣霧冷卻[8]。

在矯直段對(duì)弧形的鑄坯進(jìn)行矯直，然后送入水平段。鑄坯離開水平扇形段后脫離引錠桿，引錠桿卷?yè)P(yáng)裝置將引錠桿送回澆注平臺(tái)上的引錠桿小車，為下一連澆爐次做準(zhǔn)備。

鑄坯在與引錠桿分離后，在輥道的驅(qū)動(dòng)下按照拉速進(jìn)入火焰切割機(jī)，火切切割機(jī)切掉長(zhǎng)約400 mm的切頭，切頭部分經(jīng)溜槽落入下部的切頭、切尾收集箱內(nèi)。完成切頭后的鑄坯按照定尺進(jìn)行切割，合格定尺的鑄坯通過去毛刺機(jī)去掉切口處的毛刺，毛刺通過毛刺收集小車，滑入毛刺收集箱。處理后的鑄坯在噴號(hào)輥道進(jìn)行噴號(hào)標(biāo)記。

3.4 出坯及堆存

通過鑄坯橫移裝置，把兩套連鑄機(jī)各流的鑄坯收集輸送到熱送輥道上，由熱送輥道將直接熱送的鑄坯送往軋鋼車間。

需要表面火焰清理的鑄坯，通過鑄坯橫移裝置，運(yùn)送至火焰清理輥道，進(jìn)行4面火焰清理，清理完的鑄坯，可通過手動(dòng)清理裝置，實(shí)現(xiàn)在線檢測(cè)及手動(dòng)清理，也可下線堆存冷卻后，再進(jìn)行檢測(cè)及清理。

對(duì)于一些容器鋼和高合金鋼需要緩冷的，可通過吊車吊至緩冷坑進(jìn)行緩冷。需冷卻堆存后進(jìn)行精整的鑄坯由車間的鑄坯夾鉗起重機(jī)將垛板臺(tái)上的鑄坯吊運(yùn)下線，進(jìn)行處理；根據(jù)軋鋼工序的需要，再由鑄坯夾鉗起重機(jī)吊至卸垛臺(tái)，鑄坯由卸垛臺(tái)送回?zé)崴洼伒?，轉(zhuǎn)運(yùn)到軋鋼車間加熱爐，也可以經(jīng)過跨車運(yùn)至熱軋車間。

4. 連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)

1#、2#板坯連鑄機(jī)主要設(shè)備配置及參數(shù)見表2。

根據(jù)產(chǎn)品大綱要求，結(jié)合設(shè)計(jì)和現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)，確定冶金長(zhǎng)度35 m，基本弧半徑9.5 m；再按照矯直區(qū)設(shè)計(jì)，最終按照結(jié)晶器液面距第一對(duì)拉矯輥處的有效弧線長(zhǎng)度，確定設(shè)備拉速范圍0.1~2.5 m/min；根據(jù)軋鋼下游工序的原料要求以及鑄坯下線吊裝計(jì)算，確定鑄坯定尺范圍和輥道間距，并配置橫移車、推鋼機(jī)和垛板臺(tái)；回轉(zhuǎn)臺(tái)、中間包車等大型設(shè)備選用成熟可靠的設(shè)備形式；配備電磁攪拌、結(jié)晶器液壓振動(dòng)和二冷動(dòng)態(tài)控制系統(tǒng)為鑄坯質(zhì)量保駕護(hù)航。

5. 連鑄機(jī)主要技術(shù)特點(diǎn)

為提高鑄坯的表面和內(nèi)部質(zhì)量，保證生產(chǎn)無缺陷鑄坯，提高連鑄生產(chǎn)率、可靠性和熱利用率，實(shí)現(xiàn)板坯高溫?zé)崴汀⒐?jié)能環(huán)保及綜合利用[9]，板坯連鑄機(jī)設(shè)計(jì)選型采用了多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，見表3。

6. 連鑄機(jī)關(guān)鍵設(shè)備

連鑄系統(tǒng)主要設(shè)備包括鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)、中間罐、中間罐車、結(jié)晶器、扇形段、切割區(qū)、引錠系統(tǒng)、去毛刺、噴號(hào)機(jī)、鑄坯橫移以及后部輥道等組成，工藝布置示意圖見圖4。連鑄設(shè)備配置上按照生產(chǎn)安全順暢、鑄坯質(zhì)量?jī)?yōu)質(zhì)化、操作水平自動(dòng)化智能化進(jìn)行設(shè)計(jì)，其中結(jié)晶器、二冷動(dòng)態(tài)控制、扇形段、矯直段以及鑄坯火焰清理是保障鑄坯質(zhì)量的關(guān)鍵手段。

6.1 結(jié)晶器

結(jié)晶器是整個(gè)連鑄系統(tǒng)的核心，合理的結(jié)晶器設(shè)計(jì)能使連鑄順利進(jìn)行，鑄坯質(zhì)量得到有效保障。連鑄系統(tǒng)選用直結(jié)晶器在線自動(dòng)調(diào)寬形式，使用寬900~1900 mm，厚230 mm和250 mm鑄坯澆注。由液壓缸進(jìn)行寬度調(diào)節(jié)，足輥通過外部二次冷卻水冷卻。

結(jié)晶器配套設(shè)有結(jié)晶器罩，用于保護(hù)結(jié)晶器，避免結(jié)晶器溢流出鋼水以及中間罐車開動(dòng)期間流出鋼水損壞結(jié)晶器。同時(shí)配套設(shè)有自動(dòng)加保護(hù)渣裝置，以機(jī)械和電氣相結(jié)合的自動(dòng)加渣模式替代人工加渣。

配套設(shè)置結(jié)晶器振動(dòng)裝置，通過采用先進(jìn)成熟的液壓振動(dòng)形式，防止坯殼粘在銅板上，并改善保護(hù)渣潤(rùn)滑性，實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器按照正弦曲線、非正弦曲線及其它波形進(jìn)行振動(dòng)，具備任何時(shí)間任意選擇調(diào)整振幅和振頻的功能，在澆注過程中，根據(jù)拉速、鋼種等因素，自動(dòng)調(diào)節(jié)振幅和振頻。

6.2 彎曲段、扇形段

彎曲段配有輥式電磁攪拌裝置，其線圈固定在弧形扇形段的輥?zhàn)觾?nèi)，當(dāng)扇形段放置到底座上時(shí)，通過兩個(gè)自動(dòng)連接裝置，電源和水可自動(dòng)接通。輥式電磁攪拌裝置可在扇形段輥間形成電磁場(chǎng)，當(dāng)鋼水與磁場(chǎng)產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)到時(shí)，產(chǎn)生電磁力，對(duì)鋼水進(jìn)行攪拌，電磁力的大小和方向可通過調(diào)節(jié)電流的大小和方向來實(shí)現(xiàn)。電磁攪拌裝置的應(yīng)用改善了坯殼內(nèi)鋼水流場(chǎng)，避免內(nèi)部鋼水沖擊坯殼和卷渣等不利因素。

彎曲段后扇形區(qū)分為弧形段（1~6段）、矯直段（7、8段）、水平段（9~13段）。弧形段每流6段，矯直段每流2段，水平段每流5段。每段均由7對(duì)輥?zhàn)咏M成，輥?zhàn)娱L(zhǎng)2000 mm。

弧形段對(duì)彎曲段與矯直段之間的鑄坯進(jìn)行支撐，并引導(dǎo)鑄坯在恒定的9.5 m弧形半徑上向下運(yùn)動(dòng)?；⌒味斡傻撞亢晚敳靠蚣芙M成，由連桿端部的液壓缸夾在一起。夾持液壓缸裝在支撐件上，可以進(jìn)行不均衡運(yùn)動(dòng)。分節(jié)輥?zhàn)訙p小輥徑，縮小了輥間距，同時(shí)保證輥?zhàn)佑凶銐虻膹?qiáng)度，以減少輥?zhàn)拥淖冃危瑥亩a(chǎn)出內(nèi)部及表面質(zhì)量最好的板坯。使用夾持液壓缸控制輥縫打開，通過夾緊液壓缸的位置傳感器，按照動(dòng)態(tài)軟壓下控制要求對(duì)扇形段開口度進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)?；⌒味卫鋮s用水及壓縮空氣可自動(dòng)連接。1~6弧形段除噴嘴布置不同外，其他均相同，可實(shí)現(xiàn)互換。

矯直段對(duì)鑄坯進(jìn)行支撐，并將按恒定弧形半徑運(yùn)動(dòng)的鑄坯依據(jù)矯直曲線矯直成水平運(yùn)動(dòng)。使用夾持液壓缸控制輥縫打開，通過夾緊液壓缸的位置傳感器，按照動(dòng)態(tài)軟壓下控制要求對(duì)扇形段開口度進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。矯直段結(jié)構(gòu)與弧形段相似。

鑄坯在水平段的引導(dǎo)和支承下繼續(xù)前進(jìn)，實(shí)現(xiàn)鑄坯完全凝固。使用夾持液壓缸控制輥縫打開，通過夾緊液壓缸的位置傳感器，按照動(dòng)態(tài)軟壓下控制要求對(duì)扇形段開口度進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。所有水平段相同，可互換。結(jié)構(gòu)與矯直段相似。

6.3 火焰清理系統(tǒng)

兩臺(tái)連鑄機(jī)共用火焰清理系統(tǒng)。鑄坯火焰清理分為在線和離線，鑄坯通過橫移裝置或者上料臺(tái)運(yùn)至火焰清理入口輥道進(jìn)行對(duì)中，再由火焰清理裝置對(duì)鑄坯的2個(gè)表面進(jìn)行清理。鑄坯定位完成后，燒嘴自動(dòng)點(diǎn)火并靠近、預(yù)熱，預(yù)熱一定時(shí)間后，鑄坯通過夾送輥以設(shè)定的速度向前運(yùn)行，進(jìn)行火焰清理時(shí)，清理速度和設(shè)定的鑄坯表面清理厚度有關(guān)系，最大單面清理厚度達(dá)4.5 mm。當(dāng)鑄坯完成2個(gè)表面的清理后通過高壓除磷裝置去除鑄坯表面的氧化鐵皮，鑄坯通過橫移裝置橫移至翻坯機(jī)進(jìn)行翻坯，然后通過輸送輥道和橫移裝置再一次進(jìn)入火焰清理入口輥道進(jìn)行對(duì)中，并進(jìn)行另外2個(gè)表面的火焰清理，清理完的鑄坯可通過下料臺(tái)架進(jìn)行下線操作。鑄坯通過火焰清理后可下線堆存或者在人工清理臺(tái)架進(jìn)行檢測(cè)和清理。從而改善鑄坯表面質(zhì)量，為后續(xù)軋鋼工序開發(fā)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品提供原料保障。

6.4 自動(dòng)化控制系統(tǒng)

鑄機(jī)引進(jìn)普瑞特公司先進(jìn)的機(jī)械設(shè)備及控制理念，配置了一級(jí)和二級(jí)專家系統(tǒng)、產(chǎn)品質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)。L1為基礎(chǔ)級(jí)控制系統(tǒng)，用于生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行檢測(cè)，L2為過程計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)，用于車間信息管理和設(shè)備數(shù)字模擬控制。

基礎(chǔ)級(jí)L1過程控制系統(tǒng)面向生產(chǎn)過程，主要包括：在線檢測(cè)生產(chǎn)數(shù)據(jù)、數(shù)據(jù)處理運(yùn)算、存儲(chǔ)、顯示、管理、控制輸出、報(bào)表打印等。操作人員可以對(duì)過程參數(shù)進(jìn)行修改和設(shè)定，并能夠通過人機(jī)接口對(duì)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行控制。通過通信網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)連鑄機(jī)各系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)交換，通過HMI操作站完成操作監(jiān)視[10]。完成的控制功能如下：鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)及加蓋控制，中間罐車行走控制，液壓系統(tǒng)控制，蒸汽排出裝置控制，結(jié)晶器液壓振動(dòng)控制，鋼包及中間罐稱量、測(cè)溫控制，拉矯機(jī)控制，后部輥道區(qū)控制，鑄坯跟蹤、長(zhǎng)度測(cè)量，二冷區(qū)冷卻水、結(jié)晶器冷卻水、設(shè)備冷卻水的檢測(cè)及控制，動(dòng)態(tài)二冷模型控制[11]。

為了在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率，連鑄系統(tǒng)配套設(shè)置了過程控制計(jì)算機(jī)系統(tǒng)（L2）。過程控制系統(tǒng)主要功能為區(qū)域物料跟蹤、模型設(shè)置計(jì)算和數(shù)據(jù)收集，可以確保產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)有序生產(chǎn)。連鑄過程控制系統(tǒng)處理從鋼包到達(dá)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)，直至鋼坯切割結(jié)束，板坯熱送或下線過程中的澆鑄處理信息，具體包括：爐次計(jì)劃管理、爐次計(jì)劃數(shù)據(jù)處理、連鑄生產(chǎn)跟蹤、爐次跟蹤、鑄流跟蹤、鑄坯跟蹤、爐次序列跟蹤、設(shè)備控制管理、技術(shù)數(shù)據(jù)管理、操作指導(dǎo)、成分化驗(yàn)信息處理、質(zhì)量控制模型、切割優(yōu)化模型、以及報(bào)表和通訊。連鑄過程控制系統(tǒng)的實(shí)施達(dá)到管理有序，優(yōu)化質(zhì)量，指導(dǎo)生產(chǎn)的目的。

7. 生產(chǎn)實(shí)踐

1900 mm雙流板坯連鑄機(jī)投產(chǎn)后，結(jié)晶器階段，澆注鋼水在保護(hù)渣覆蓋潤(rùn)滑作用下，經(jīng)結(jié)晶器銅板冷卻形成坯殼；利用結(jié)晶器電磁攪拌，減小夾雜物進(jìn)入，同時(shí)均勻鋼水流場(chǎng)，減少對(duì)坯殼的沖擊；通過完成自學(xué)習(xí)的自動(dòng)化控制，精準(zhǔn)控制銅板冷卻水量，實(shí)現(xiàn)坯殼厚度可控；采用液壓振動(dòng)，防止坯殼與銅板粘連，同時(shí)便于保護(hù)渣下落。

進(jìn)入彎曲段、扇形段后。二冷區(qū)通過控制輥縫，以控制鑄坯厚度；控制輥距，避免鼓肚；通過二冷水動(dòng)態(tài)控制，控制液芯位置，按照生產(chǎn)鋼種進(jìn)行結(jié)晶。在矯直段動(dòng)態(tài)輕壓下、末端電磁攪拌作用下，避免偏析元素聚合，形成彌散型偏析，從而達(dá)到細(xì)化晶粒、改善鑄坯質(zhì)量的目的。采用鑄坯火焰清理和高壓水除磷，改善鑄坯表面質(zhì)量，為軋鋼創(chuàng)造條件，現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)的鑄坯照片見圖5，鑄坯低倍照片見圖6。

在良好鑄坯質(zhì)量的保障下，2050熱軋產(chǎn)線研發(fā)電池殼鋼、工業(yè)純鐵、車輪鋼和雙抗管線鋼等新產(chǎn)品，多品種實(shí)現(xiàn)“從0到1”的突破，管線鋼、車輪鋼、焊瓶鋼和高強(qiáng)結(jié)構(gòu)鋼等品種實(shí)現(xiàn)系列化。其中焊瓶鋼完成最高級(jí)別產(chǎn)品的生產(chǎn)和應(yīng)用，管線鋼在成功開發(fā)X80級(jí)別產(chǎn)品。經(jīng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的不斷優(yōu)化，2023年2050熱軋高潛能、高創(chuàng)效產(chǎn)品比例達(dá)37.60%。

8. 結(jié)束語

1900 mm雙流板坯連鑄機(jī)系統(tǒng)工藝設(shè)計(jì)和設(shè)備選型遵循“成熟、可靠、先進(jìn)、高效、智能、綠色、環(huán)保”的原則，根據(jù)項(xiàng)目總體規(guī)劃要求，按照產(chǎn)品方案，在技術(shù)方案、設(shè)備裝配水平等各方面貫徹新一代鋼廠的科學(xué)設(shè)計(jì)理念。該系統(tǒng)憑借著強(qiáng)大的裝備及控制水平，專業(yè)化的管理，很好的銜接起煉鋼和軋鋼工序，為板材產(chǎn)品的高質(zhì)量、低成本生產(chǎn)創(chuàng)造有利條件，同時(shí)也為同類鋼廠的設(shè)計(jì)選型提供經(jīng)驗(yàn)。

文章來源——金屬世界