張舉麟1,2,張華松3,李波濤1,童明波1
(1.南京航空航天大學(xué),飛行器先進設(shè)計技術(shù)國防重點學(xué)科實驗室,南京 210016;
2.中國航發(fā)商用航空發(fā)動機有限責(zé)任公司,上海 200241;
3.中國電子科技集團公司第五十五研究所,南京 210016)
摘 要:以30CrMnSiA 高強鋼原始焊接接頭和一次補焊接頭為研究對象,通過拉伸試驗、疲勞試驗及顯微組織分析等方法研究了補焊對其焊接接頭力學(xué)性能的影響.結(jié)果表明:經(jīng)過補焊后,30CrMnSiA 高強鋼焊接接頭的力學(xué)性能略微降低;熱影響區(qū)是接頭拉伸性能的薄弱部位,而焊趾處是接頭疲勞性能的薄弱部位;補焊對焊縫附近的顯微組織無明顯影響.
關(guān)鍵詞:30CrMnSiA 高強鋼;補焊;拉伸性能;疲勞性能
中圖分類號:TG457.11 文獻標(biāo)志碼:A 文章編號:1000G3738(2017)09G0085G03
InfluenceofRepairWeldingonMechanicalPropertiesof30CrMnSiA
HighStrengthSteelWeldedJoint
ZHANGJulin1,2,ZHANGHuasong
3,LIBotao1,TONG Mingbo1
(1.MinisterialKeyDisciplineLaboratoryofAdvancedDesignTechnologyofAircraft,NanjingUniversityof
AeronauticsandAstronautics,Nanjing210016,China;2.AECCCommercialAircraftEngineCo.,Ltd.,
Shanghai200241,China;3.ChinaElectronicsTechnologyGroupCorporationNo.55Institute,Nanjing210016,China)
Abstract:UsingoriginalweldedjointandonceGrepairweldedjointof30CrMnSiA highstrengthsteelas
researchobjects,theinfluenceofrepairweldingonmechanicalpropertiesoftheweldedjointwasstudiedbytensile
test,fatiguetestandmicrostructureanalysis.Theresultsshowthatthemechanicalpropertiesoftheweldedjoint
wereslightlydegradedafterrepairwelding.Theweakpartoftheweldedjointintensilepropertywasheataffected
zonewhilethatinfatigueperformancewasweldingtoe.Therepairweldinghadlittleinfluenceonthemicrostructure
aroundtheweldingseam.
Keywords:30CrMnSiAhighstrengthsteel;repairwelding;tensileperformance;fatigueperformance
0 引 言
30CrMnSiA 鋼是一種中碳調(diào)質(zhì)鋼,具有高的強度、良好的韌性以及抗疲勞性能等,廣泛應(yīng)用于飛機的起落架上[1].飛機起落架上大多數(shù)結(jié)構(gòu)件在使用過程中均承受著疲勞載荷的作用,而焊接是飛機結(jié)構(gòu)中常用的連接方式之一,焊接結(jié)構(gòu)中70%以上的事故是由焊接接頭的疲勞斷裂引起的[2].因此,研究焊接結(jié)構(gòu)件的疲勞性能具有重要的意義.
焊接過程中難以避免會在焊縫的局部出現(xiàn)缺陷,為了改善存在缺陷焊接結(jié)構(gòu)件的力學(xué)性能并減小損失,通常采用補焊的方法進行修復(fù)[3].補焊的成本較低且能夠保證焊接結(jié)構(gòu)的完整性[4G5],而補焊后結(jié)構(gòu)力學(xué)性能的變化及其能否滿足結(jié)構(gòu)的性能要求是必須要研究和解決的問題.目前針對30CrMnSiA 高強鋼焊接接頭補焊方面的研究報道并不多,因此作者對
某型飛機起落架中的30CrMnSiA 高強鋼焊接件進行了一次補焊,對原始接頭和一次補焊接頭分別進行了拉伸和疲勞試驗,并測定了其SGN 曲線,分析了拉伸試樣 與 疲 勞 試 樣 中 的 薄 弱 部 位,研 究 了 補 焊 對30CrMnSiA高強鋼焊接接頭力學(xué)性能的影響.
1 試樣制備與試驗方法
1.1 試樣制備
試 驗 材 料 為 某 公 司 提 供 的 2.0 mm 厚30CrMnSiA 高強鋼板材,其化學(xué)成分如表1所示,
供貨狀態(tài)為調(diào)質(zhì)態(tài).
試樣包括不補焊的原始接頭與一次補焊接頭.按照 HB/Z5134-2000,焊縫均為二級焊縫.原始接頭 的 焊 接 采 用 CO2 氣 體 保 護 焊,焊 絲 牌 號 為H08Mn2SiA,直徑為1.6mm;焊接時不開坡口進行直接焊接,單面一次焊透;焊接電流為68~70A,焊接電壓 為 17.2~17.5 V,氣 體 流 量 為 10~11L??min-1,焊接速度為35~45cm??min-1.補焊采用鎢極氬弧焊,焊絲牌號為 H18CrMoA,直徑為1.6mm;采用機械加工的牌號方法先將原有焊縫剔除,焊接時不開坡口進行直接焊接;補焊的焊接電流為115A(chǔ),焊接電壓為10~11V,氬氣流量為6~10L??min-1,焊接速度為0.8mm??s-1.對試樣進行焊后熱處理,采用890 ℃×20min油淬和520℃×2h的回火熱處理.依據(jù)ISO4136-2001與 HB5287-1996,拉伸試樣與疲勞試樣的形狀與尺寸相同,均如圖1所示.試樣焊縫保留余高,余
高的尺寸范圍為0.5~1.0mm.按照 HB5135-2000對焊縫進行無損檢測.
1.2 試驗方法
采用 MTS810.3型動靜萬能試驗機進行拉伸和疲勞試驗.拉伸試驗的拉伸速度為1 mm??min-1,各?。硞€試樣進行拉伸試驗.疲勞試驗的環(huán)境為室溫干態(tài),應(yīng)力比R=0,加載頻率為20Hz,加載波形為正弦波,疲勞極限對應(yīng)的壽命值為2×106 周次;疲勞試驗方法包括成組法和升降法,各?。保硞€試樣進行升降 法 試 驗,各 取 不 少 于 4 組 且 每 組 不 少 于5個試樣進行成組法試驗.采用 KHG7700型數(shù)字顯微鏡對兩種試樣斷口處的顯微組織進行觀察.
2 試驗結(jié)果與討論
2.1 拉伸性能
由表2可以發(fā)現(xiàn):一次補焊30CrMnSiA 鋼焊接接頭的抗拉強度和斷后伸長率與原始接頭的基本相同,這說明補焊對焊接接頭的拉伸性能并無明顯的影響;除了 RW3 試樣外,其他試 樣 均 在 熱 影 響 區(qū)(HAZ)處發(fā)生斷裂,這說明熱影響區(qū)是30CrMnSiA鋼焊接接頭拉伸性能的薄弱部位.通過觀察 RW3試樣的斷口發(fā)現(xiàn),在焊縫處存在小氣孔缺陷,從而導(dǎo)致其在焊縫處發(fā)生斷裂.
2.2 疲勞性能
通過宏觀形貌觀察可以發(fā)現(xiàn),所有試樣疲勞斷裂的位置均為焊趾處,這說明焊趾處是30CrMnSiA鋼焊接接頭疲勞性能的薄弱部位.根據(jù)疲勞試驗結(jié)果,結(jié)合疲勞試驗數(shù)據(jù),利用最小二乘法對試驗相關(guān)數(shù)據(jù)進行擬合,得到的SGN 曲線方程如下
式中:m 與C 為材料常數(shù);σmax為循環(huán)應(yīng)力的最大應(yīng)式中:m 與C 為材料常數(shù);σmax為循環(huán)應(yīng)力的最大應(yīng)力值;N 為疲勞壽命值.由公式(1)可以計算出焊接接頭在2×106 循環(huán)周次下的中值疲勞強度σm ,σm 、常數(shù)m 和C 的數(shù)值見表3.
由表3可知,補焊對30CrMnSiA 高強鋼焊接接頭的疲勞強度并無明顯的影響,一次補焊接頭的疲勞強度比原始接頭的略微下降,僅降低了2%.由圖2可知:在高應(yīng)力低周疲勞區(qū),一次補焊接頭的疲勞強度高于原始接頭的;隨著循環(huán)載荷的降低,原始接頭和一次補焊接頭的疲勞強度差別逐漸減小,即在高周疲勞區(qū),兩者的疲勞強度基本相同。
2.3 疲勞斷口處顯微組織
由圖3可知,補焊對焊縫附近的顯微組織并無影響.通常在疲勞載荷下,粗大的晶粒更容易萌生裂紋,從而降低其疲勞強度.然而,30CrMnSiA 高強鋼接頭經(jīng)補焊后,晶粒大小并無明顯變化,因此補焊后接頭的疲勞強度同原始接頭的基本相同,從而保證了補焊后的疲勞性能.
3 結(jié) 論
(1)30CrMnSiA 高強鋼原始接頭的抗拉強度為1229.89MPa,中值疲勞強度為351.5MPa;一次補焊接頭的抗拉強度為1223.44 MPa,中值疲勞強度為344.0 MPa;經(jīng)過補焊后,30CrMnSiA 高強鋼焊接接頭的力學(xué)性能略有降低。
(2)熱影響區(qū)是焊接接頭拉伸性能的薄弱部位,而焊趾處是焊接接頭疲勞性能的薄弱部位。
(3)補焊對30CrMnSiA 高強鋼焊接接頭焊縫附近的顯微組織并無影響。
(文章來源:材料與測試網(wǎng)-機械工程材料)